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Lieu :
Malchow
Secteur d'activité :
Industrie du bois
Application :
systèmes d'entraînement
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Après la réouverture début 2016 de la scierie Pollmeier à Malchow, dans la région des lacs du Mecklembourg, après une interruption de quatre ans et demi, l’entraînement hydraulique de l’une des deux scies à écorcer a dû être remplacé. Le choix s’est porté sur un entraînement électrique de SEW-EURODRIVE. Le propriétaire de l’entreprise, Ralf Pollmeier, est ouvert à ce genre d’innovations dès lors qu’elles permettent d’améliorer la production et qu’elles sont écologiquement durables. « Les entraînements électriques offrent de bonnes conditions pour l’automatisation », explique Winfried Riemke, ingénieur d’exploitation. « Nous avons misé sur SEW-EURODRIVE dès le début. »
Avec l’utilisation de l’entraînement électrique, nous avons, tout comme le client, exploré de nouveaux horizons, car un système d’avance électrique sur la ligne de décorticage n’avait jusqu’alors pas été envisagé. M. Pollmeier exploite les plus grandes scieries à feuillu d’Europe. Près de 80 % des quelque 400 systèmes de convoyage sont désormais équipés de systèmes d'entraînement de SEW-EURODRIVE.
Non seulement la technique fonctionne de manière fiable, mais le service après-vente est également à la hauteur. 24 heures sur 24, on trouve toujours un interlocuteur disposant de solides connaissances techniques. De plus, nous avons la chance que le bureau technique de SEW-EURODRIVE à Güstrow soit tout près de chez nous.Winfried Riemke, Klaus Kröner et Rudolf Schmidtke (tous deux de SEW-EURODRIVE)
La qualité est la priorité absolue de notre client. Cela commence dès le stockage des grumes de hêtre livrées, qui doit garantir le maintien de leur qualité. Viennent ensuite la coupe, la numérisation et l’écorçage. Les grumes passent ensuite par un détecteur de métaux afin d’éviter d’endommager les lames de la scie à ruban. Ce n’est qu’ensuite qu’elles sont acheminées vers la scierie. Là, les sections de grumes sont à nouveau scannées afin d’obtenir un rendement en planches aussi élevé que possible. Le dégrossissage constitue l’étape suivante. Lors de cette opération, les grumes sont sciées sur les quatre côtés de manière à obtenir un cœur rectangulaire de hêtre rouge pouvant être scié en planches. C’est sur ces installations de dégrossissage semi-automatiques que se décide le nombre de planches pouvant être obtenues à partir d’une grume.
Lors du transfert vers le chariot d’avance, des grumes pesant jusqu’à trois tonnes sont déplacées. L’opérateur, depuis son pupitre de commande, place les grumes dans une position optimale pour le scan. Le scanner transmet le résultat au contrôle en boucle ouverte des axes transversaux du chariot d'avance. Le chariot d'avance est entraîné par deux câbles enroulés sur un tambour commun, qui sont à leur tour renvoyés par un système de renvoi. L’axe sur lequel repose le tambour à câbles est supporté par des réducteurs industriels à engrenages cylindriques à trois étages de type X3FS160, dotés d’un double dispositif de sécurité.
« Cette conception à sécurité renforcée », souligne Winfried Riemke, « a été exigée par la construction de machines Malchow, fort de ses nombreuses années d’expérience. »
Selon Klaus Kröner, SEW-EURODRIVE a installé deux moteurs de type DRS280S4 pour l'entraînement des poulies. Les moteurs ont une puissance nominale de 75 kW chacun ; grâce à un branchement triangle et à une exploitation jusqu’à 87 Hz, ils atteignent une puissance à l’arbre de 130 kW chacun. Ils génèrent des couples allant jusqu’à 483 Nm et entraînent le tambour à câble via les deux réducteurs à engrenages cylindriques.
Par rapport à la solution hydraulique, l’exploitation de moteurs électriques a permis de réaliser une économie d’énergie significative. Les cycles de freinage sont convertis en énergie électrique et réinjectés dans le réseau. « Des mesures récentes ont révélé des puissances crêtes des moteurs de 233 kW », explique Klaus Kröner. « La puissance crête en mode générateur s'élevait à 152 kW. Si l'on se base sur des puissances d'entraînement moyennes, comprises entre 10 et 12 kW selon la charge de la scie, on peut déterminer une part de récupération pouvant atteindre 40 % ». « En exploitation, la réinjection d’énergie permet un cycle de freinage plus en douceur », ajoute M. Riemke.
Pour la réinjection d’énergie, un variateur de fréquence MOVIDRIVE® MDX62B2500 d’une puissance de 250 kW a été utilisé pour l’alimentation des moteurs, ainsi qu’une unité de réinjection MOVIDRIVE® MDR61B2500 d’une puissance nominale de 250 kW également. Cette unité permet une réinjection sinusoïdale dans le réseau. L'économie réalisée s'élève à environ 100 000 kilowattheures pour 2 000 heures de fonctionnement par an en une seule équipe. Cela correspond à une économie de 30,9 tonnes de CO₂ par an.