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Lieu :
Döbeln, Allemagne
Secteur d'activité :
Agroalimentaire
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Les jus et les vins de fruits, pressés directement à partir de fruits fraîchement récoltés, sont particulièrement savoureux. Entre Grimma et Döbeln, entre Oschatz et Colditz, dans la région fruitière (« Obstland »), de magnifiques fraises, cerises, groseilles, framboises, prunes, pommes et poires mûrissent en grande quantité grâce à des conditions climatiques favorables. Au cœur de cette région fertile, une cidrerie et un pressoir à vin de fruits ont été construits en 1936, aux portes de la ville de Döbeln. C’est là qu’est née l’actuelle cidrerie Sachsenobst GmbH.
Depuis 1990, la cidrerie Sachsenobst GmbH est une filiale de la société Obstland AG Dürrweitzschen. De 1997 à 2000, la cave a été entièrement rénovée et modernisée, conformément à la philosophie de la société mère qui consiste à proposer des produits à base de fruits, liquides et solides, auprès d’un seul et même fournisseur. Des investissements de plus de 11 millions d’euros ont permis à ce qui était autrefois un petit pressoir familial de devenir l’une des installations de pressage les plus modernes de Saxe. La société Beyer Construction de machines a joué un rôle considérable dans cette modernisation.
Dans le cadre de la modernisation menée à partir de 1997, toutes les installations et tous les équipements de transport ont été équipés d’entraînements provenant de Bruchsal. Till Beyer explique : « SEW nous a fourni des réducteurs, des moteurs, des variateurs de vitesse et des systèmes de contrôle en boucle ouverte provenant d’un seul et même fournisseur. Cela a constitué un avantage majeur pour des installations de plus en plus sophistiquées. »
Tous dans le même sens : Steffen Rockmann, directeur général de la cidrerie Sachsenobst ; Luise Hoppe, responsable de la production ; Till Beyer, directeur général ; Johannes Zimmermann, directeur technique de la cidrerie Sachsenobst ; Ralf Reinhardt, responsable du bureau technique de SEW-EURODRIVE à Meerane (de gauche à droite)
Le 13 août 2002 est entré dans l’histoire de la cidrerie Sachsenobst sous le nom de « mardi noir ». La « crue du siècle » de la Mulde de Freiberg a inondé tous les bâtiments et détruit l’ensemble des équipements de mise en bouteille. En 2013, une nouvelle crue s’est produite. Il a ensuite fallu procéder à une rénovation en profondeur des principaux éléments de l’installation. Un appel d’offre a notamment été lancé pour l’acquisition d’une installation de palettisation multifonctionnelle.
« Seule la société Beyer construction de machines a présenté une offre qui répondait à nos exigences tant sur le plan technique que sur celui des délais », souligne Johannes Zimmermann. « Nos exigences étaient élevées : l’installation à mettre en place devait prendre en charge l’ensemble des processus de transport et de manutention des emballages vides acheminés, des palettes et des caisses contenant les bouteilles consignées, mais aussi des cartons contenant les bouteilles jetables. Nous ne disposions pas de beaucoup d’espace pour cela. » C’est pourquoi l’installation de palettisation a été construite sur deux niveaux. De plus, il fallait également installer un poussoir automatique pour les bouteilles neuves dans cet espace restreint. Au total, l’installation peut transporter 8 000 bouteilles de 1,0 litre par heure.
Les bouteilles remplies et refroidies sont automatiquement emballées dans des caisses par une machine d’emballage de bouteilles de la société Beyer. Un convoyeur à spirale achemine ces caisses vers le niveau supérieur de l’installation de palettisation. Elles y sont d’abord acheminées vers la station de regroupement et le poussoir en ligne, qui forment la structure des couches.
Un servomoteur synchrone de la série CMPZ entraîne le poussoir en ligne via des courroies crantées. Quatre de ces servomoteurs sont installés pour assurer le déplacement du portique. Ils entraînent l’axe de rotation A ainsi que les axes linéaires dans les directions X, Y et Z, et sont équipés de codeurs absolus pour garantir un positionnement à l’abri des coupures de courant.
Une fois une couche mise en place, un préhenseur à mâchoires saisit l’ensemble de la couche et la dépose sur une europalette. Mais le palettiseur assume encore d’autres tâches. Afin de garantir la disponibilité permanente d’un nombre suffisant de palettes, de caisses et de bouteilles, des palettes chargées de contenants vides sont acheminées en continu sur un convoyeur d’alimentation. Le palettiseur décharge les palettes de contenants vides par couche et transfère les contenants vides vers une table de décharge. De là, les caisses séparées sont automatiquement acheminées vers la machine de déballage de bouteilles de la société Beyer, où elles sont déballées puis acheminées vers la machine à dévisser, tandis que les caisses consignées vides sont acheminées vers la machine à laver les caisses. Les palettes vides sont stockées dans un magasin à palettes.
Les bouteilles jetables sont emballées dans des cartons ou des barquettes, qui sont également palettisés. À cet effet, Beyer Maschinenbau a construit un deuxième préhenseur, appelé « préhenseur à lamelles » en raison de son principe de fonctionnement. Ce préhenseur à lamelles repose, jusqu’à son utilisation, sur un support situé dans la zone d’action de la machine. Le système de palettisation dépose la pince à mâchoires sur cette table et libère automatiquement la connexion mécanique. Les opérateurs de la ligne déconnectent ensuite la pince des conduites de courant et d’air comprimé. Le portique saisit alors la pince « à persiennes » en deux étapes. La connexion mécanique s’effectue automatiquement, tandis que les conduites de courant et d’air comprimé sont raccordées manuellement.
Afin de garantir un fonctionnement sans collision de la machine, il a fallu définir des zones d’interférence étendues et les exclure de la zone de travail concernée. Ces zones d’interférence diffèrent parfois considérablement les unes des autres, en fonction de la tête de préhension utilisée. Pour la coordination des axes d’entraînement, un contrôleur de mouvement MOVI-PLC®® advanced est chargé de la coordination des axes d'entraînement. Le programme utilisateur qui s'exécute sur ce contrôleur permet de définir jusqu'à 16 zones d'interférence différentes. Celles-ci sont configurables et activables individuellement.
« La mise en œuvre de l’exclusion des fronts de perturbation nécessite à la fois une communication rapide et une grande précision de régulation des composants utilisés. Les servo-amplificateurs multiaxes MOVIAXIS®, associés aux servomoteurs synchrones de la série CMPZ », souligne Ralf Reinhardt, responsable du bureau technique de SEW-EURODRIVE à Meerane.« Le contrôleur de mouvement MOVI-PLC® advanced commande les modules d’axes du système MOVIAXIS®. Il échange en permanence des données avec la SPS (automate programmable) de niveau supérieur de l’installation de palettisation. Fort de l’expérience tirée des inondations catastrophiques, l’armoire de commande a été installée sur une plate-forme à la hauteur du niveau supérieur. »
Beyer Construction de machines utilise depuis près de vingt ans les technologies d’entraînement et de systèmes de pilotage de SEW-EURODRIVE. Outre l’engagement et la fourniture de solutions tout-en-un, la proximité géographique constitue un avantage majeur pour les clients. SEW dispose en Allemagne d’un réseau de distribution couvrant l’ensemble du territoire, avec des bureaux techniques, des Drive Centers et des Drive Technology Centers. L’utilisateur final Sachsenobst salue également la forte orientation client et la réactivité du spécialiste de l’automatisation des entraînements basé à Bruchsal. Il s’est déclaré très satisfait, car la nouvelle installation de palettisation lui a permis de renforcer une nouvelle fois sa compétitivité.