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Constructeur d'installations :
KÜNZ GmbH, Hard, Autriche
Lieu :
Port de Rotterdam, terminal Maasvlakte II, Pays-Bas
Secteur :
Logistique portuaire, technologie des grues
Application :
grues à conteneurs automatiques sur rails (grues à portique / grues d'empilage)
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28 grues automatiques d'empilage de conteneurs du terminal Maasvlakte II sont équipées des systèmes d'entraînement de SEW-EURODRIVE.
Dispositifs de levage
Châssis de chariot
Châssis de grue :
La mise en œuvre rapide et attentive de nos exigences a confirmé notre choix en faveur de SEW-EURODRIVE.Citation de Rudolf Flatz, chef de projet chez Hans Künz GmbH
Nous avons pu rapidement discuter des détails techniques avec nos collègues de SEW à Bruchsal, élaborer une solution et ainsi fournir à la société Künz une solution d'entraînement sur mesure basée sur notre série X.Citation de Johannes Bastigkeit, SEW-EURODRIVE, responsable du bureau technique de Dornbirn
C'est le plus grand port à conteneurs d'Europe, la plaque tournante du transport européen et le centre de transbordement des marchandises provenant du monde entier : le port de Rotterdam. La zone industrielle et portuaire « Maasvlakte » (en français : plaine de la Meuse) a été aménagée au début des années 1960 sous la forme d'une île artificielle au sud de l'embouchure de la Meuse. Une décennie plus tard, en 1973, les premiers navires y ont accosté. Trente-cinq ans plus tard, l'espace est devenu trop exigu et le « port le plus intelligent d'Europe » est passé à la phase d'expansion suivante. À cette fin, les exploitants ont agrandi la Maasvlakte de 60 % pour atteindre environ 6 000 hectares. C’est ainsi qu’est né le Maasvlakte II.
Le terminal à conteneurs automatisé a été mis en exploitation au printemps 2015 et est à ce jour le plus moderne d’APM Terminals, l’un des plus grands exploitants mondiaux d’installations portuaires et de terminaux. L’entreprise exploite 74 de ces installations dans 40 pays sur les 5 continents et est considérée comme le leader mondial en termes de couverture géographique.
Au cœur de ce terminal innovant se trouvent deux grues intermodales sur rails (Rail Mounted Gantry Crane, RMG) ainsi qu’un total de 54 grues à portique automatisées sur rails (Automated Rail Mounted Gantry Crane, ARMG). Les conteneurs, déchargés du navire par des grues STS (STS : Ship-To-Shore) sont ensuite acheminés vers la zone tampon par des véhicules automatisés de manutention de conteneurs (AGV de levage), avant d’être finalement pris en charge par les grues d’empilage automatiques sur rails. Celles-ci récupèrent les conteneurs des AGV et les acheminent vers la zone d'empilage.
Le marché pour la construction et la conception des grues d’empilage automatiques a été attribué à la société autrichienne Künz GmbH, située à Hard, une localité proche de Bregenz, au bord du lac de Constance. En matière de systèmes d'entraînement, APM et Künz n’ont envisagé que des composants et des systèmes exceptionnellement sûrs, efficaces et performants. Notamment parce que le port de Rotterdam imposait des exigences élevées en matière de pérennité et de durabilité. Outre une robustesse et une qualité exceptionnelles, c’est finalement la volonté de mettre rapidement en œuvre des adaptations spécifiques au client qui a fait pencher la balance en faveur de SEW-EURODRIVE.
À ce jour, 28 de ces portiques automatiques sur rails sont équipés de réducteurs SEW-EURODRIVE. Il s’agit des grues d’empilage de conteneurs qui ont été installées au cours des deux dernières phases d’extension, de 2014 à 2017.
Des conteneurs provenant du monde entier arrivent à Maasvlakte II. Une fois sur place, les grues automatiques d'empilage de conteneurs prennent le relais. Ces installations ont une exécution en ponts à deux poutres et enjambent une largeur de près de 30 mètres. Avec une résistance de portée de 41 tonnes au niveau du spreader (ou dispositif de manutention de conteneurs), elles soulèvent et transportent leur lourde cargaison.
Dans le dispositif de levage, le bras puissant de la grue, les réducteurs industriels de la série X constituent la force motrice. Ils déplacent des charges pesant plusieurs tonnes à une hauteur de 18,1 mètres. Les réducteurs à engrenages coniques et droits de type X3KV200/HU/T transmettent une puissance d'entraînement de 2 × 170 kilowatts – une puissance nécessaire pour transporter des conteneurs dans les airs à une vitesse de 36 mètres par minute. Au total, 112 de ces réducteurs industriels sont utilisés dans les 28 grues.
Pour le chariot de translation, qui assure le déplacement horizontal des conteneurs, Künz a également opté pour les systèmes d’entraînement de SEW-EURODRIVE. Quatre réducteurs à roues coniques KA97 par chariot permettent d’accélérer celui-ci jusqu’à une vitesse maximale de 70 mètres par minute. Au total, le constructeur d’installations originaire du lac de Constance a installé 112 de ces réducteurs, dotés chacun d’un moteur ayant une puissance de 11 kilowatts.
Les grues d'empilage de conteneurs se déplacent à une vitesse de 270 mètres par minute sur la voie de roulement guidée par rails de 380 mètres de long. Pour cela, ces structures en acier de plusieurs étages que constituent les châssis de grue nécessitent chacune 13 réducteurs à engrenages coniques de type KAZ107. La puissance d'entraînement par réducteur est de 37 kilowatts.
En exploitation, il existe une grande différence entre le moment d'inertie des masses du châssis et celui du moteur. La tâche herculéenne de la solution d’entraînement consiste à compenser les couples d’accélération et de décélération qui en résultent. Pour l’ensemble des 28 grues, cela représente le nombre impressionnant de 364 motoréducteurs à couple conique.
Une fois que les grues d'empilage ont déposé les conteneurs dans la zone d'empilage, leur transport vers l'arrière-pays européen s'effectue par camion, train et bateau de navigation intérieure.
Les adaptations apportées aux réducteurs industriels standard de la série X ont constitué un élément central de la solution d’entraînement pour APM Terminals. Grâce à cette personnalisation répondant aux besoins spécifiques du client, nous avons pu réduire le TCO (coût total de possession) pour APM et Künz. Par exemple, nous avons conçu les réducteurs de manière à ce que Künz puisse les monter aussi bien à gauche qu’à droite du dispositif de levage. Cela réduit les coûts liés à la gestion des pièces de rechange, puisque seuls des réducteurs de même type sont stockés. Pour utiliser les réducteurs X modifiés comme pièces détachées, seules quelques interventions mineures sont nécessaires de la part des techniciens d’APM.
Les adaptations se déroulent au mieux lorsque toutes les parties prenantes communiquent sans intermédiaires, tant sur le plan géographique que technique. Ce fut également le cas ici : notre proximité avec le client a été déterminante pour la mise en œuvre rapide des demandes spécifiques. Le bureau technique de SEW-EURODRIVE à Dornbirn, au bord du lac de Constance, a travaillé en parfaite harmonie avec le service technique de Künz. En étroite collaboration avec le siège social de Bruchsal, des solutions répondant précisément aux besoins d’APM ont été mises au point en un temps record. Et de garantir la poursuite de la croissance dans le port de Rotterdam.